La plasturgie est un secteur industriel innovant et dynamique. Elle recrute en permanence de jeunes talents qui souhaitent rejoindre ce secteur d’activité. En effet, les entreprises de plasturgie prévoient de recruter 18 000 personnes d’ici un an pour des activités diverses : Impression 3D, injection, extrusion, thermoformage…Ces quelques lignes vous éclaireront mieux sur ce sujet.
Aujourd’hui, le plastique est un matériau dont personne ne peut se passer, que ce soit les entreprises ou les particuliers. Si vous cherchez un emploi dans la plasturgie, sachez que cette branche d’activité compte plus de 3500 entreprises et emploie plus de 122 000 personnes. L’activité génère un chiffre d’affaires de 30,2 milliards par an. Tous les secteurs de l’économie française ont besoin des plastiques pour travailler et développer leur activité que ce soit l’industrie automobile, le secteur médical, l’aéronautique, l’agroalimentaire, la construction, etc. En optant pour un emploi dans une entreprise de plasturgie et de composites, vous avez la certitude d’intégrer un secteur d’avenir qui offre de réelles perspectives professionnelles. Il n’y a aucun risque de se retrouver au chômage ou de devoir chercher une reconversion professionnelle.
Vous recherchez un secteur qui recrute et offre des emplois variés avec un fort potentiel d’évolution de carrière ? La plasturgie est accessible à tous les profils, que vous soyez salarié, demandeur d’emploi, en quête d’une reconversion professionnelle ou étudiant à la recherche d’un avenir professionnel. Les entreprises embauchent des techniciens de production, des ingénieurs matériaux, des techniciens qualité, des ajusteurs, des outilleurs, des chefs d’équipe, des technico-commerciaux, etc. Sachez également que tous les acteurs de la plasturgie ont des valeurs fortes et que le bien-être des salariés est l’une de leurs priorités.
Si vous souhaitez rejoindre une industrie d’avenir où les valeurs humaines, le savoir-faire et le partage sont mis en avant, les entreprises de plasturgie et de composites sont un secteur d’activité qui pourrait vous convenir. Elles comptent souvent moins de 10 salariés et cultivent un esprit familial où chacun a la possibilité d’évoluer professionnellement et intellectuellement. En effet, chaque salarié qui travaille dans ce secteur participe quotidiennement à la création de produits du quotidien tels que des stylos, des chargeurs, des voitures, etc. Il se sent utile et peut s’accomplir dans son travail. Au sein de chaque entreprise, le désir d’évolution de carrière est pris en compte et les formations certifiantes sont toujours encouragées.
La transformation du plastique peut se faire suivant différentes techniques pour garder sa densité, son élasticité, sa thermostabilité, sa résistance chimique, sa viscoélasticité, son amortissement, sa résistance à l’abrasion et à l’impact et son aspect transparent. En fait, le pastique est une matière qui demeure encore très utilisée dans le commerce et en milieu domestique. Encore faut-il découvrir les différentes techniques de sa transformation ?
Les différentes matières plastiques peuvent être regroupées en 4 catégories bien distinctes. A savoir : les élastomères, les thermodurcissables, les thermoplastiques ou encore les bioplastiques.
En premier lieu, la famille élastomère présente un caractère cristallin ou amorphe ainsi que des propriétés élastiques, étanches (en eau et à l’air) et amortissables. Celle-ci peut devenir thermodurcissable après vulcanisation. On l’utilise souvent dans la fabrication des bandes transporteuses, des durits, des mastics, des coussins, des gants médicaux, des joints, des chaussures, des silentblocs ou encore de la gomme des pneumatiques.
En deuxième lieu, la famille des thermoplastiques (thermoformables ou polyplastes) comporte également des polymères fusibles et à chaîne ramifiée ou linéaire. Celle-ci est recyclable, déformable et façonnable sous l’effet des rayons solaires. Ainsi, elle peut servir grandement dans la fabrication des colles, des revêtements, etc. En troisième lieu, la famille des thermodurcissables prend une structure définitive après l’effet de la polymérisation suite à leur transformation. Après transformation, celle-ci est devenu non recyclable, infusible et inchangeable. Celle-ci fait également référence aux adhésifs, aux divers revêtements, aux liants, aux peintures et vernis…
A chaque modèle ses propres domaines d’application et ses propres exigences (par fraisage ou perçage ou autre). Puis, la transformation du plastique doit respecter un niveau de résistance chimique et de température pour pouvoir résister à tout usage. Les meilleurs modèles peuvent résister à un niveau de température entre 140°C à 430°C. De plus, elle est en effet très sollicitée dans le domaine automobile, agricole, loisir, maroquinerie, emballage, ameublement, revêtement, industriel, manutention, sportif, optique, travaux publics, publicitaire, médical, pharmaceutique, transport, articles divers (de bureau, informatiques, électroniques, électroménagers, ménagers, de voyage, etc.), diverses installations (sanitaires, de peinture, robinetterie, etc.)… En outre, la transformation du plastique est soumise aux normes de fabrication ISO 1043-1.
Il existe différentes façons d’aboutir à la transformation du plastique. A savoir : la technique du moulage par compression ou par injection ou par coulée pour les thermodurcissables, la technique du calandrage, la technique de l’enduction des supports métalliques, la technique du formage sous pression, la technique de moussage, la technique de soudure plastique, la technique d’extrusion, la technique de moulage par soufflage, la technique de filage dans la forme fondue, la technique de frittage, la technique de la RIM, la technique d’usinage par moulage, la technique de la granulation, la technique de la densification ou agglomération, la technique de métallisation, la technique de stratification en continu, la technique PTS, la technique de fluidisation et entre autre.
Aujourd’hui plus que jamais, la protection de l’environnement est au cœur des préoccupations mondiales. À ce titre, plusieurs industries ont réduit et stoppé l’utilisation du plastique en le substituant à des matériaux biodégradables. Cependant, dans l’industrie automobile, ce matériau tant controversé est perçu tout autrement. En effet, la plasturgie dans l’automobile jouerait plusieurs rôles, dont la réduction de l’impact du secteur sur le réchauffement climatique.
Selon la GPA ou Groupement Plasturgie Automobile, une voiture de 1, 5 tonnes serait composée d’environ 15 % de plastique. Contrairement à ce que l’on pourrait penser, plus une voiture contient du plastique, plus elle répond aux normes environnementales. Effectivement, la plasturgie dans l’automobile est tout à fait conforme à la réglementation visant à réduire l’émission de dioxyde de Carbone.
Comment cela est-il possible ? En fait, le plastique permet d’alléger le poids de la voiture, alors que la réduction de 100 kg d’une voiture réduit l’impact carbone de 10 g/km. Par ailleurs, le plastique dans la fabrication auto peut substituer certains matériaux dangereux pour la santé et pour l’environnement tels que le plomb, le mercure ou le cadmium.
La plasturgie dans l’automobile permet à ce véhicule d’être plus allégé, ce qui offre aux passagers une plus grande sécurité. Au niveau des capots par exemple, les arbres de transmission en plastiques sont moins dangereux si jamais ils viennent à pénétrer dans l’habitacle en cas d’accidents.
De même, les ceintures de sécurité et airbag en polyester résistant sont les plus sûrs. Enfin, il y a les pare-chocs en plastique ; selon les chercheurs, ces derniers absorbent beaucoup plus d’énergie que les pare-chocs classiques. Sans oublier les airbags en nylon, très pratique et qui offre plus de protection aux passagers.
Avec du plastique, plus particulièrement du polymère, les fabricants auto peuvent réaliser une infinité de designs de ces véhicules. En l’occurrence, le plastique se moule plus facilement en impression 3D. L’utilisation de cette technique offre des pièces auto plus raffinées et à la forme géométrique plus complexe.
Mais l’avantage du choix de design ne se limite pas au plan esthétique, car les matériaux en plastique offrent plus de confort aux passagers. Cerise sur le gâteau, les voitures électriques lesquelles la composition des pièces phares est principalement le plastique. Bref, la plasturgie dans l’automobile, c’est l’assurance de la modernité et de la légèreté.
Dans l’industrie des plastiques, les produits en plastique sont souvent conçus par extrusion. Avec les matériaux sous forme de poudres thermoplastiques ou des granulés, les professionnels peuvent produire en continu des grandes pièces. Ce procédé a son propre principe de fonctionnement et s’effectue selon une méthode précise qu’il est important de connaître.
Une extrusion du plastique est un procédé industriel de transformation thermomécanique en continu. En effet, il permet de transformer des matières premières, comme les plastiques, en produits de forme longue ou plate à l’aide de machines appelées extrudeuses. Par conséquent, grâce à ce processus, des tubes en PVC, tuyaux, des rideaux en plastique, des sacs alimentaires, des films alimentaires plastiques peuvent être obtenus. Cette transformation s’effectue sous pression, avec régulation proportionnelle de la température.
Le processus d’extrusion du plastique implique en fait l’intégration de la matière première (c’est-à-dire du plastique brut) dans la cavité de l’extrudeuse. Ces derniers se présentent sous forme de particules solides. L’extrudeuse chauffe les pastilles à une température adaptée à l’extrusion pour obtenir une pâte plastique fondue et homogène. Un objectif sans fin force alors et fait tourner la pâte plastique fondue à travers la tête d’extrusion de l’appareil. Ce dernier transfère le ladite dans la filière. Et la filière donnera l’épaisseur et la forme du produit final.
En extrusion, de nombreuses techniques sont appliquées afin d’obtenir des produits de différentes formes. L’extrusion-expansion est un procédé de formation de films en thermoplastique. Il utilise la filière annulaire à l’intérieur dont des impulsions d’air forment une gaine de matériau souple. Cette technologie permet de fabriquer différents types de produits souples et fins. L’extrusion-soufflage peut être utilisée pour fabriquer des corps creux.
Pour ce faire, un tube solide appelé paraison est d’abord extrudé. Ce dernier encore chaud qui sort de la filière est découpée, et une filière froide en deux parties est refermée autour d’elle. Par la suite, de l’air est injecté dans le matériau à travers une barre de soufflage et le polymère est enduit sur les parois internes de filière, qui se refroidit rapidement. Et le processus se fait par démoulage, décarottage et enlèvement des déchets de moulage.
En extrusion-co-extrusion, plusieurs vis d’extrusion alimentent la filière pour extruder jusqu’à neuf couches de polymère, chacune avec ses propriétés spécifiques. Cette technologie est particulièrement adaptée au conditionnement pour obtenir des films alimentaires multicouches qui constituent une barrière à l’oxygène moléculaire qui provoque l’oxydation de certains produits. Ensuite, le calandrage par extrusion est une opération consiste à faire passer un matériau entre deux rouleaux pour produire un film ou une feuille. Les matériaux qui ont de faibles épaisseurs sont obtenus en calandrant des systèmes élastomères ou thermoplastiques entre les rouleaux refroidis ou chauffés.
Le plastique est une substance spécialement adaptée aux emballages, mais aussi aux emballages alimentaires. Il est plus adapté que les récipients fabriqués dans d’autres matériaux comme le verre. Le plastique est régulièrement présenté dans les médias… C’est l’occasion de faire un petit tour d’horizon de ce matériau à travers le prisme de l’industrie de l’emballage.
Les avantages du plastique résident dans le fait qu’ils ont un cycle de vie plus long que d’autres alternatives comme le carton ou le bois, ce qui réduit le nombre d’unités nécessaires au fil du temps, d’où un meilleur impact environnemental et économique. Certains de ces produits sont réparables et vous pouvez prolonger leur cycle de vie en remplaçant certaines pièces. Leur poids et leur forme restent inchangés. Contrairement à d’autres solutions, ils n’absorbent pas l’eau ou l’humidité et peuvent être stockés en toute sécurité à l’extérieur. Ils sont plus résistants à l’usure que les alternatives en bois ou en carton et sont constitués de moins de composants, ce qui les rend plus faciles à trier et à entretenir.
L’un des avantages du plastique est qu’il est ECO conçu et peut être désassemblé à la fin de sa vie utile pour permettre le recyclage et éviter la génération de nouveaux résidus. Les produits peuvent être fabriqués à partir des résidus d’autres applications, ce qui contribue à améliorer l’impact environnemental de l’ensemble de l’industrie de l’emballage. Ils sont imperméables et peuvent donc être lavés après chaque utilisation. Ils n’absorbent pas les bactéries ou les parasites et sont idéaux pour une exportation sûre. Ils ne nécessitent pas de traitement supplémentaire pour être conformes à la NIMP-15.
Dès la phase de conception, le design du produit est ergonomique et facile à utiliser. Il n’est pas nécessaire d’utiliser des gants pour les manipuler, car ils ne contiennent ni débris ni parties tranchantes. Par rapport à d’autres solutions, ils sont plus légers, ce qui permet d’économiser l’utilisation de combustibles fossiles et les émissions de dioxyde de carbone pendant la production et le transport. Ils donnent aux rayons un meilleur impact visuel, contribuent à améliorer l’expérience d’achat et créent un environnement plus propre sur le point de vente. Les avantages du plastique consistent à réduire l’entretien des installations, car ils minimisent les déchets générés lors du traitement sur la ligne de production ou le point de vente. Certains produits sont emboîtables ou pliables, ce qui optimise l’espace de stockage et le transport sous vide.
L’une des technologies les plus prometteuses et encore peu connues de l’Industrie 4.0 est l’impression 3D. Du plastique au béton, en passant par la résine et même les cellules, les imprimantes modernes permettent d’imprimer (presque) tout, des pièces de machines aux carrosseries entières de voitures et aux organes humains.
L’industrie parie sur la production de masse avec l’impression 3D comme l’une des grandes tendances parmi les plus grandes marques du marché. Cela permettra à l’industrie automobile de gagner en vitesse et en flexibilité pour produire des pièces variées et de forme qui étaient auparavant irréalisables.
Les progrès continus des applications d’intelligence artificielle aideront les équipes de concepteurs et d’ingénieurs à surveiller les pièces dans leurs opérations sur le terrain, jusqu’à la fin de leur vie utile. Dans les prévisions d’utilisation de l’impression 3D, il est également essentiel d’aligner la possibilité de personnalisation avec la production en série afin de réaliser des pièces uniques.
La technologie d’impression 3D a fait des progrès remarquables, mais les problèmes suivants persistent.
Les consommables (filaments d’impression 3D) sont le facteur clé qui limite la large application de la technologie d’impression 3D. Les matériaux d’impression 3D actuellement disponibles ont moins de variété par rapport à la fabrication traditionnelle.
L’imprimante elle-même, en raison du développement de la technologie d’impression 3D qui n’est pas parfaite. La précision et la qualité de surface des pièces de prototypage rapide ne peuvent pas répondre aux exigences des applications d’ingénierie directe, ne peuvent être utilisées que comme prototype.
Prix d’impression : actuellement, l’impression 3D n’a pas l’avantage d’une économie d’échelle, et l’avantage de prix en production de masse n’est pas évident.
Pour ne citer que ces quelques exemples, en avril 2017, le géant Allemand de la chaussure Adidas a annoncé une ligne de chaussures imprimées en 3D, appelée Futurecraft 4D. La production de masse des baskets imprimées en 3D se fait à l’aide de la « synthèse numérique de la lumière », une méthode de photopolymérisation, de Carbon basée en Californie.
Align Technology Inc, une entreprise dotée d’une ferme d’impression 3D avec plus de 60 systèmes de fabrication additive, a entrepris de révolutionner les soins dentaires, en combinant la technologie 3D avec la dentisterie pour produire 8 millions d’appareils orthodontiques par an.
Alors que l’impression 3D de coques de téléphone n’est pas un phénomène rare, la société du Nouveau-Mexique Opotomec a commencé à appliquer la technologie de fabrication additive à la production de masse en 2016.
En mai 2015, la société d’impression 3D Stratasys, basée au Minnesota, a révélé qu’elle avait produit plus de 1 000 pièces pour l’avion de ligne Airbus A350 XWB. Selon Stratasys, l’un des grands attraits de la technologie d’impression 3D est la flexibilité qu’elle offre aux constructeurs d’avions, les aidant à respecter les délais de production.
L’impression est un processus important dans le domaine professionnel. Quel que soit le secteur d’activité d’une entreprise, il sera toujours nécessaire d’imprimer des documents, des éléments spécifiques. L’impression a évolué au fil du temps. Actuellement, il existe la méthode tridimensionnelle qui est très populaire auprès des industries. Si vous souhaitez en savoir plus, ce guide vous fournira toutes les informations dont vous avez besoin.
Également appelée fabrication additive, l’impression 3D est un processus qui consiste à créer des objets en ajoutant des couches de matériaux spécifiques à un fichier représenté en trois dimensions. Il s’agit, entre autres, d’un procédé permettant de produire des pièces en volume. Ainsi, cette méthode permet de transformer la version numérique d’un objet en une version dite physique. L’impression 3D nécessite évidemment une imprimante 3D, un consommable comme la poudre, un document 3D pour le modèle et un logiciel pour lancer l’impression. Il existe trois principales techniques d’impression 3D dans l’industrie à savoir le dépôt de matière, la solidification légère et le collage de poudre.
L’impression 3D dans l’industrie des biens de consommation est utilisée pour la création de prototypes. Ceux-ci sont immédiatement fonctionnels à la fin du processus et sont utilisés afin de concevoir de petits produits. Dans l’industrie automobile, elle est nécessaire pour la fabrication de petits modèles de produits. C’est essentiel pour assurer le processus de production. Dans l’aéronautique, l’impression 3D est indispensable pour la mise en œuvre de nombreux outils nécessaires dans le domaine. Par conséquent, ce procédé est surtout utilisé dans diverses industries.
L’impression 3D dans l’industrie est un moyen d’augmenter la capacité de production tout en assurant la rentabilité de l’entreprise. Il s’agit d’une technologie pour créer bijoux qui permet de concevoir des pièces uniques. De plus, elle réduit la complexité du processus de production et donc l’améliore. Les contraintes de conception sont plus ou moins réduites en recourant à cette méthode. C’est aussi un excellent moyen de réduire les procédures de commercialisation au sein de l’entité en question. En revanche, elle présente la limite de ne pouvoir s’adapter qu’aux matières plastiques. De plus, les pièces obtenues par impression 3D nécessitent un nettoyage spécifique après le processus. Cela augmente le nombre de tâches à effectuer.
Ceci étant dit, l’impression 3D est une méthode absolument révolutionnaire qui permet de rendre les industries d’aujourd’hui plus efficaces.
Le prototypage est une phase nécessaire de la conception d’un produit. C’est une partie du projet, une idée qui commence à devenir réelle. Mais le nombre infini de remise à niveau de la conformité et d’améliorations ergonomiques rend la phase de prototypage laborieuse, ce qui ralentit l’avancement du projet. Alors qu’en est-il du prototypage par impression 3D ? Vous voulez savoir pourquoi cet outil est essentiel pour le prototypage ?
La formation additive est une excellente solution si vous souhaitez accélérer la progression de votre produit. Vous obtiendrez des itérations rapidement et plus efficacement. Vous devenez capable de former des prototypes plus vite avec l’aide de l’impression 3D. En fait, la fabrication d’un outil de prototypage à l’aide de cette technologie est simple : il n’est pas nécessaire de construire un moule, il suffit de créer une forme 3D de votre idée et de l’imprimer. Ce processus ne vous prendra que quelques jours, au lieu d’une semaine. Cela signifie que si vous n’êtes pas satisfait de vos pièces principales, vous pouvez effectuer de véritables itérations pour les échanger uniquement en imprimant une nouvelle version. Cette technique de construction vous fera gagner du temps, tant pour l’outil prototypage que pour la production.
Dans le développement et la conception de produits, la découverte et la correction immédiate des erreurs de prévisualisation peuvent permettre aux entreprises d’éviter des révisions coûteuses et des changements à mi-parcours.
Le prototypage rapide permet aux ingénieurs de tester en profondeur l’outil prototypage dans le même contexte et avec les mêmes performances que les produits récents, ce qui réduit le risque de difficultés d’utilisation et de formation avant de passer à la conception.
S’il est connu de penser à la création additive pour la formation de l’outil prototypage et des produits finis, cette méthode peut donc vous permettre de développer votre outillage. Les composants imprimés en 3D seront de plus en plus connectés dans les usines, et notamment chez les constructeurs automobiles. C’est une meilleure méthode pour disposer d’outils adaptés. Gardez à l’esprit que la mise en œuvre de la formation additive dans votre processus d’outillage vous permettra d’économiser de l’argent et du temps.
La création d’un outillage de prototypage rapide à l’aide de l’impression 3D vous aidera à fabriquer des pièces plus conformes à vos objectifs robotiques. Vous pourrez notamment réduire le poids de vos pièces, mais aussi ralentir le temps d’assemblage, tout en bénéficiant d’une liberté de conception.
Le thermoformage désigne une technique permettant de transformer des matières plastiques. C’est une matière qui ne s’altère pas et ne se décompose pas en fonction de la température. Souvent, on l’utilise lors de la production de petites ou moyennes séries ou de la réalisation d’un prototype.
Le thermoformage est un processus permettant à un matériau plastique sous la forme de plaque ou de bobine, de le chauffer à de fortes températures pour le ramollir. Puis grâce à un moule, on profite de sa capacité de déformation pour mettre en forme ce matériau plastique. Puis un mécanisme d’aspiration colle le plastique au moule et enlève toutes les bulles d’air. Lorsqu’il refroidit, il durcit et garde la forme du moule. On démoule de la pièce après. L’aluminium sert à le détacher facilement sans que la structure de l’objet ne soit abimée. Nombreux sont les types de matières plastiques qui peuvent être utilisées comme par exemple le polycarbonate, l’acrylonitrile… C’est en fonction de l’objet à fabriquer, des propriétés ou de la couleur souhaitée qu’on choisit la matière à utiliser. La machine utilisée qui est composée d’une voûte chauffante s’appelle thermoformeuse, elle est munie de deux serres flan pour maintenir la matière plastique, d’une pompe à vide et de moules interchangeables. De nombreuses pièces plastiques servant à conserver nos produits de consommation sont thermoformées comme par exemple les gobelets, les pots de yaourt, le pare-chocs de l’automobile, etc.
Le thermoformage est une technique utilisée à travers une grande variété d’applications. On peut le retrouver dans de nombreux objets du quotidien. Grâce à votre choix et à votre imagination, vous pouvez remplir le moulage avec le matériau comme béton, ciment, chocolat, plâtre, résine, glace, jesmonite, silicone ou autres. Il peut être utilisé également avec de nombreux modèles de bases ce qui permet de fabriquer des objets ou des pièces adaptées à une variété d’usages. En général, le thermoformage est présent dans trois grands groupes de procédés. Le thermoformage par moyens mécaniques : c’est un emboutissage par mâle et femelle, on obtient la transformation grâce à l’action d’un poinçon. Ensuite, le thermoformage moyens pneumatiques : désormais, c’est la technique la plus utilisée, on utilise des moules en bois ou en métal coulé. Ces moules sont des moules en creux ou moules négatifs et des moules en relief ou moules positifs. Et le thermoformage mixte : c’est fréquent d’utiliser cette technique pour les moules à empreintes multiples et rapprochées. Le thermoformage peut se retrouver dans divers produits de consommation tels que pour les emballages, pour les pièces de l’automobile, pour la cosmétique, pour le médical, pour les aliments et autres.
Le faible coût des outillages est l’un des avantages du thermoformage. L’investissement de départ est minime par rapport aux autres techniques de transformation. L’utilisation de la matière est optimale puisque lorsqu’il y a des chutes, on peut broyer le plastique pour être réutilisé pour les autres pièces. Du côté marketing, il permet le lancement d’une production très rapide et l’obtention de pièces est dans des délais courts. Autre avantage, du point de vue environnemental, il joue aussi un rôle important puisque les emballages issus de thermoformage sont solides et durables. Il permet donc de conserver les produits de consommation et donc, de lutter contre le gaspillage alimentaire. Mais le thermoformage est également très flexible, ce qui permet le transport de certains éléments fragiles.
La thermoformeuse est une machine automatique d’emballage horizontale, qui se caractérise par le façonnage de l’emballage dans la machine même à partir de deux bobines de matériaux différents.
Normalement, avec ce procédé, les produits finis sont déjà obtenus, il n’est donc pas nécessaire d’effectuer d’autres transformations. Cette technique coûteuse reste néanmoins indispensable pour les fabricants qui veulent vendre un produit.
Les machines de thermoformage peuvent être appliquées dans des domaines très variés, tels que les entreprises pharmaceutiques, non alimentaires et alimentaires. Il s’agit également d’un champ d’application technologique très large, étant donné les différents modèles qui existent en fonction des besoins à satisfaire.
D’autres applications de plus en plus populaires sont le secteur automobile, l’industrie de l’emballage, les articles de quincaillerie et d’autres domaines complètement différents comme les pièces internes des appareils électroménagers et les pièces pour les navires et le transport aérien.
Les machines de thermoformage peuvent être réparties en deux groupes principaux : celles qui fabriquent des pièces de consommation telles que les appareils ménagers et celles qui fabriquent des emballages pour l’industrie alimentaire.
Sur la base de ce qui précède, lors du choix d’une machine de thermoformage, il convient de prendre en compte les caractéristiques suivantes :
Si nous voulons maximiser l’investissement dans une machine de thermoformage, il est essentiel que toutes les caractéristiques ci-dessus soient correctement remplies avant de procéder à l’achat.
Le thermoformage se divise en trois parties à savoir le chauffage, le thermoformage et le scellement.
Le processus de chauffage est effectué à l’aide d’appareils de chauffage suffisamment puissants pour ramollir le film.
Après le chauffage, on passe au thermoformage pour la mise en forme. On distingue le thermoformage selon la façon dont le film est déformé (sous vide, sous pression et mécanique) ou en fonction de la forme de la cavité du moule (positive ou négative).
Une fois le processus de thermoformage terminé, les récipients sont remplis du produit, puis fermés. C’est ainsi que s’effectue la dernière phase, à savoir le scellement.
Pour terminer l’ensemble du processus de thermoformage, les récipients sont coupés au moyen de lames.